注：本文为帆软数据生产力大赛参赛案例，未经授权禁止转载。
1
公司简介
2002年11月18日，上汽通用五菱汽车股份有限公司（下称SGMW）挂牌成立，公司多年保持国内单一车企销量冠军，积累了超过1300万用户。已经从传统自我奋斗型企业脱变为一个“多点制造、商乘并举、跨洋出海”的学习创新型现代化企业，逐渐成长为国内领先、国际上有竞争力的汽车公司！
2
项目背景
汽车生产制造工艺过程主要包含冲压、车身、涂装、总装，每个工艺过程均包含质量检验，SGMW关键的质量检验项目见表1。每个生产基地300-400人实施检验项目的检验或评审，评审数据在本项目之前均使用表格及文件夹形式进行管理，工程师提取数据进行汇报及分析。
表1：SGMW制造过程质量检验项目内容
长期以来，SGMW一直尝试开发一套完整的质量信息集成管理平台，用于管理质量数据的管理、查询及统计分析，但由于各项质量数据标准不尽相同，每项需求不一，IT部门对需求的理解存在不足，开发的软件无助于效率提升以及操作不便，工程师排斥使用，数次开发均以失败告终。
汽车制造过程质量数字化、可视化、集成管理的要求越来越迫切，质量信息集成管理平台的缺失带来的问题主要有：
1、操作原始：没有实现无纸化，大量的数据需要手动填写、录入表格。
2、数据不开放：数据由个别工程师文件夹管理，其他工程师通过沟通获取数据，数据利用率低。
3、分析低效：数据统计分析费时费力，周报、月报需要重复计算核对并制作汇报报表。各种会议需要制作PPT报告。
4、决策无方向：中高层管理者无法获悉制造过程整体质量表现，无法有效决策重点行动方向，制造车间未形成迅速抑制问题、持续提升的强大动力。
3
解决方案
经过吸取前期开发失败的经验教训，SGMW采取的方式是业务部门（即质量部门）自建平台，以便充分发挥业务部门对各项业务痛点的深刻理解的优势。FineReport的功能与需求（填报、统计、查询、可视化等）高度契合，同时FineReport简单易学，适合非IT专业但质量管理业务专业的人员，这些特点为平台搭建创造了极好的基础条件。
SGMW制造质量运营平台框架如图1，IT部门支持服务器及环境搭建，业务部门设计各项检验业务的数据采集与上传报表、各类数据查询报表、决策大屏。
图1：SGMW制造质量运营平台框架
从第一个不成熟的报表至成熟的质量运营平台的上线历经7个月，使用部门自主开发，虽为新事物，但进展顺利，大屏及APP吸引了总监们的极大兴趣，并提出快速部署大屏硬件的要求，工程师们在越来越多的场景放弃了以往的工作形式，转而依托质量运营平台查询及分析数据、管理问题、开展会议。
4
项目成果
4.1 成果总结
（1）建设成果
平台主要分析模块：主页（图2）代替目录树，链接钻到至细分报表。主页包含各区域报表链接、实时质量指标、月度质量指标、最新质量报警问题等模块。
分析模板总量：100+
平台月均访问量：1000+
平台活跃用户数：100+
图2：制造质量运营主页
（2）整体价值
1、汽车制造过程质量检测与控制处于汽车质量管理链的中心，平台的成功开发与应用实现了质量数据标准化、数字化，唤醒质量数据价值，数据利用率提升50%以上。提升了预警效率，实时报警，这对于问题抑制、过程控制意义重大（在批量生产中，及时抑制问题意味着减少大量的返修浪费）。
2、实现了质量数据可视化，领导关注助推质量KPI管理的实效性，指导基层务实管理，各项指标预警项在平台应用后持续减少，日均预警项减少20%-30%。
3、工作效率的整体提升，数据填报、数据查询、统计、数据分析、问题管理与跟踪等工作在体验感知上提升明显，以查询统计为例，时间优化90%以上。
4、成功经验带来工作方式的优化，更多的工作内容可通过设计帆软报表优化工作。比如部门人员管理，车辆追溯等等，新工具的掌握应用，犹如给业务部门插上新的翅膀，促进业务变革。
4.2 典型场景
场景一：检测线数据在线填报
1、业务简述：
汽车在总装下线后即进入质量检验线，包含检测线、care线、淋雨、下线、路试等5个SIP站，由设备或人员进行全面质量检验，除检测线由设备软件采集管理数据外，其余SIP站由人工将问题手写至检测卡。
2、痛点：
人工填写不规范，同样的问题多种描述，前位问题需要工程师判断；
每条质量检验线末端需由1人专门收集检测卡，将问题记录至EXCEL表，增加了人员的同时，时效性也降低。
台量统计需要去另外的系统查找,计算一次性下线合格率，并制作当日的下线报表。
3、解决办法：
在质量运营平台上设计在线填报报表，包含问题库管理（规范问题描述）、问题填报表（电脑端与移动端两种）、一次性下线合格率统计查询报表、前位问题查询报表等。在线填报报表通过关联设置最大限度的减少需要填报的内容，多数内容自动生成，节约在线填报时间。
图3：问题库管理
图4：问题填报页面
图5：下线台量及FTQ统计（示例、非实际数据）
图6：前位问题预警窗口
4、场景价值：
解决了上述痛点问题，检验员对每台车快速扫码（无问题直接提交），依据问题库问题分层级在线填报，经验证填报效率略高于检测卡手工填写效率，省略信息录入过程，一个工厂减少2名信息录入员。
问题被实时记录，一次性下线合格率实时呈现，便于基层管理者及时响应。
其它相似检验评审过程类似该填报方式（比如整车客户评审SUSA），SUSA使用移动端实时填报，效率提升25%-30%。
场景二：提升问题沟通及解决效率
1、痛点：
以往问题清单通过EXCEL表管理，由不同区域的工程师反馈及更新问题措施等内容，不能及时反馈问题为工作常态，繁琐的问题管理困扰着各个具体业务的工程师。
2、解决办法：
设计问题管理报表，包含明细表以及链接详细问题，根据问题状态提醒区域工程师及时更新问题。明细表代替了复杂的问题清单表，通过参数筛选使问题呈现更清晰。
图7：问题明细表
图8：详细问题链接
3、场景价值：改变以往复杂的问题清单管理方式，体验明显增强。节约问题管理人员效率50%以上，平均问题解决时间由21天缩短至15天，提升29%。
场景三：例行会议材料整理时间降至为0
1、业务简述及痛点：
以整车客户评审（后简称SUSA）为例，每日晨会回顾整车质量评审状态以及关键问题，主要参会人员为经理及总监。SUSA主管需要在会前紧急整理PPT报告，统计前一日数据，制作成报告，时间约45分钟。其它质量检验业务具有类似痛点，工程师花费大量的时间制作各种汇报PPT。
2、解决办法：
在实现移动端填报后，通过设计SUSA晨会大屏展示会议需要展示的内容，包含总体运行状态、数据分析、主要问题等。其它会议材料同样以大屏的方式自动展现（图9 PPSR大屏，图10质量会议大屏，其它还有CMM、车身及涂装AUDIT等），通过钻取获得更多的信息。
图9：SUSA晨会大屏
图10：SUSA晨会现场
图11：问题解决PPSR大屏
图12：质量会议大屏
3、场景价值：例行会议材料整理时间降至0，且会议数据更加准确及时，会议更加高效
场景四：设计质量运营移动端，随时随地了解质量状态
1、痛点：管理人员以及工程师不能随时随地获悉制造质量状态。
2、设计移动端决策报表
图13：质量运营移动端
3、场景价值：及时的信息获取促进KPI指标的绿化，及时获取实际问题促进问题快速抑制，制定抑制措施的平均时间提升至10小时以内，提升60%。
5
心得总结
1、需求是基于对运用场景的极致熟悉，创新则在新的需求中产生，新的需求也建立在对具体业务的创新发展有深刻理解的基础之上。
2、报表与大屏的美化非常重要，锦上添花，但脱离了实际应用场景的炫酷只能是空忙一场。
3、平台是否成功与使用人员的使用意愿的程度相关，中高层管理者关注的是潜在成本收益与变革，而多数平台使用人员关注的则是对于工作方式的改善。
4、持续的更新迭代才能制作出更好的报表与大屏驾驶舱。不断借鉴、思考、学习是数字工作者应当秉承的态度。
评论、转发并私信“FineReport”即可获取激活链接！
