第一方面是数控系统的升级，从硬件和软件两个方面进行说明；第二方面是工具刀具的选择，包括材料、形状、大小等多个维度；第三方面是夹具系统的改进，以提高夹紧力和位置精度为关键；第四方面是操作工人的培训，对于数控设备的使用、维护、参数调节等方面进行详细的介绍和指导。
1、数控系统的升级
普通铣床要想达到数控加工的效果，必须进行系统升级。这个过程包括硬件和软件两个方面。在硬件方面，需要面向具体加工程序，选用高精度、高速度的马达和传感器，并对传感器布局、电路设计进行优化。在软件方面，需要运用编程技术，实现对加工点引导、控制、输出功能的完全自动化。为了实现更高效的加工，一些普通铣床还需添加4轴、5轴等新的功能。这些都是升级后的优势所在。
升级的程度和要求依据不同的需要而不同，可以适度进行，不必一次性全部上马。同时，可利用现有的条件和经验，通过细致而准确地调试和改进，逐步提高加工精度、增加加工效率，形成自己独特的加工特色。
普通铣床的数控化改造，需要选择成熟见效的技术方案和具有代表性的优质产品，如FANUC、MITSUBISHI、SIEMENES等高端品牌。
2、工具刀具的选择
工具刀具的选择，关系到加工品质和加工效率。刀具材料、形状、大小等因素都会影响切削力和切削质量。钻头、铣刀、车刀等都需要考虑到这些问题。有的加工需要使用特殊的工具或者自制工具，尤其需要考虑到安全问题。
刀具的选择进一步需要结合数控系统的优化调整，提高切削速度和切削深度。在此基础上，为保证加工的顺利进行，还需要对刀具的定期维护和更换进行认真执行。刀具的磨损情况不同，要求的维护方式也各不相同。钻研好这些技巧，制订出合理的方案，既可提高使用寿命，还能节约维护成本。
刀具磨损是使用过程中不可避免的问题，如果不能处理好，就会影响产品质量和生产进度。采取科学的磨损分析，调整进给速度和转速，实现刀具最优磨损状态，减少刀具停机时间，提高生产效益和产品质量。
3、夹具系统的改进
加工过程中，对于工件和刀具的夹紧力和位置精度极其重要。夹具的设计和制造，需要充分考虑工件形状、大小、材料以及加工要求等多个方面，以充分发挥普通铣床数控化改造的优势。
夹具改进需要细致地考虑各种因素，例如对夹材料的选择、夹紧力的大小、位置精度的控制等。夹具的安全性也是不能忽视的一点，必须严格按照规范进行设计和制造。
夹具的设计能力对于数控加工的成功非常重要，对于复杂工件而言尤为明显。使用灵活的夹具系统，可根据面部变化或加工需求进行快速调整，避免使用不合适的夹具导致浪费或者返修现象产生。
4、操作工人的培训
普通铣床数控加工需要的不仅仅是技术设备，还需要专业的技术人员来操作和维护设备。培训技术工人，使他们掌握精通技术，不仅能够保障设备使用，并且能够发现问题并进行及时处理。
技术工人除了要掌握数控操作技术、数控编程语言、数控精度和精确力的调整，还需要掌握电子技术、机械加工技术等。因此，企业在对技术工人进行培训时，不仅要注重理论知识的传授，还要关注实践技能的提升。
在培训过程中，还要注意营造鼓励员工创新的氛围，鼓励技术人员钻研新技术、试验新加工方式，实现技术创新和加工创造的共赢。
总结：
普通铣床改装数控，是实现高效精准加工的必经之路。除了升级数控系统外，还需要重视工具刀具的选择，优化夹具系统，以及培训技术工人，三个方面来提高数控加工的效率和效果。将以上4个方面综合起来，能够为企业带来更高效更精准的加工体现，也能为普通铣床加工行业带来更大的发展思路。
