摘要：本文章主要介绍数控机床原点和零点的区别及其意义。首先简述了两者的概念和定义，然后分别从机床的坐标系、刀具半径补偿、绝对坐标和相对坐标、加工程序编写等四个方面进行了详细解释和探讨。最后，本文对数控机床原点与零点的区别及意义进行总结归纳。
1、数控机床原点与零点的定义
数控机床原点是机床坐标系中一个确定的起点，用来构建整个坐标系，确定加工件的位置。零点是机床中刀具所在位置相对于加工件的位置，表示加工件相对于机床坐标系原点的位置。简单来说，原点是参照坐标系进行定义的点，而零点是参照刀具和加工件进行定义的点。
两点之间的区别在于，原点是用来指定机床坐标系的位置，与加工件的位置无关；而零点是标记加工件表面相对于机台上特定刀具轴线的位置。
2、机床坐标系与刀具半径补偿
数控机床坐标系是以数控机床某个固定点（原点）作为参考，确定的坐标系。而加工件相对于机床的位置则需要加入刀具的半径补偿来进行计算。这是因为，在机床加工中，采用的是物理坐标，而不是理论坐标。物理坐标是由实际测量得到的，包括零点和刀具半径补偿。
而原点在机床编程中的作用则是，以原点为基准点，建立坐标系，在程序编写时，实现工件轮廓的准确绘制。
3、绝对坐标和相对坐标
绝对坐标是相对于机床坐标系原点的坐标值，确定了零点和刀具半径补偿后，在程序编写过程中，根据原点确定的坐标系，以原点为基准点，绝对坐标值是要依据原点测量出来的。相对坐标是相对于加工起点（或当前位置）进行计算的坐标值，与原点和零点无关。相对坐标的引入，可以方便程序编制过程中，避免一些不必要的计算和浪费时间。
4、加工程序编写
在加工程序编写过程中，数控机床原点和零点的定义非常重要。原点在机床加工中需要事先测量好，并进行标注和设置。而零点的计算需要根据具体的刀具、工件形状轮廓等因素进行计算。由于不同的加工件和刀具选择，零点的计算可能有所不同，需要编写的程序也会有所不同。
在实际加工过程中，如果出现坐标系原点、零点的错误设置或者调整不当，导致加工精度误差度高甚至产生事故的可能性。因此必须对数控机床原点与零点的区别及其意义有充分的理解和掌握。
总结：
数控机床原点和零点是非常关键的概念，它们在数控机床加工中起到至关重要的作用。是加工精度和效果保证的关键之一。
首先，在机床坐标系和刀具半径补偿中，机床坐标系原点是参照点，而零点是与加工件相对位置有关的点。其次，绝对坐标和相对坐标要根据原点和零点定义进行计算。最后，在加工程序编写中，必须根据加工件和刀具的类型进行相应的原点和零点的定义和设置。
