摘要：本文主要从数控铣床外轮廓加工的进刀方式与应用技巧两个方面进行详细阐述，包括切削参数的选择、进给速度的控制、工具的选用以及加工后的检验方法。通过对这些方面的深入探讨，希望可以更好地指导数控铣床的操作及加工。
1、进刀方式的选择
数控铣床的进刀方式包括常规进给、斜进刀和圆弧进给等方式。在进行外轮廓加工时，我们通常会采用圆弧进给方式。因为与斜进刀相比，圆弧进给仅需要维护一个圆弧插补算法，且加工效率和加工精度更高。此外，还可以通过调整刀具半径实现工件的精细加工。
在选择圆弧进给方式时还需要注意加工刀具与工件的匹配。一般来说，在进行内外插圆弧进给时，需要选择刀具半径比工件半径小0.2-0.4mm的刀具进行加工，以确保加工精度。
除了圆弧进给，对于特殊的工件形状，我们还可以选择斜进刀和常规进给的方式进行加工。特别要注意的是，在进行斜进刀和常规进给方式时，应根据工件的轮廓和形状选择合适的进给方向和加工角度，以确保加工精度和效率。
2、切削参数的选择
在进行外轮廓加工时，正确选择切削参数可以提高加工效率，降低加工成本，同时还可以保证加工精度。常见的切削参数包括切削速度、进给速度和切削深度。
切削速度通常是指刀具在切削时切削面的速度，单位为m/min。过高的切削速度会导致切削温度升高，影响刀具的使用寿命，而过低的切削速度则会降低加工效率。因此，应根据不同工件材料选择合适的切削速度。
进给速度通常指工件在切削过程中被刀具切削面推进的速度，单位为mm/min。进给速度的选择会直接影响加工质量和加工效率。当进给速度过低时，会影响加工效率，而进给速度过高，则会影响加工质量。因此，在选择进给速度时，应充分考虑工件材料、切削参数和工件形状等因素。
切削深度指刀具每次接触工件时可以切削的最大尺寸。切削深度越大，每次加工的材料数量就越多，但也会产生更大的切削力，影响刀具的使用寿命。因此，在选择切削深度时，应根据工件材料和刀具的使用寿命等因素综合考虑。
3、工具的选用
正确的刀具选用可以提高工件的加工精度和效率，降低加工成本。在进行外轮廓加工时，我们需要选择合适的刀具，包括铣刀、钻头、镗刀等。
铣刀是常见的切削工具，其种类繁多。在进行外轮廓加工时，我们通常使用平底铣刀和球头铣刀进行加工。其中，平底铣刀适用于直角表面的加工，而球头铣刀适用于弧形表面和曲线表面的加工。
钻头主要用于对工件孔的加工，种类繁多。在进行外轮廓加工时，我们通常使用圆锥钻头和螺旋钻头进行加工。圆锥钻头适用于直径逐渐变小的加工孔，而螺旋钻头适用于直径一致的加工孔。
镗刀用于对孔的加工和修磨，种类繁多。在进行外轮廓加工时，我们通常使用单刃镗刀和多刃镗刀进行加工。其中，单刃镗刀适用于孔径较大的加工，而多刃镗刀适用于孔径较小的加工。
4、加工后的检验方法
加工后的检验方法是保证工件质量的关键。在进行外轮廓加工时，我们通常采用数据比对和机械比对两种检验方法。
数据比对主要采用数控铣床的调度系统进行，通过将实际加工数据与理论加工数据进行比对，判断加工精度是否达到要求。其中，理论加工数据可以通过CAD软件进行生成。在进行数据比对时，我们需要注意调整好数控铣床和CAD软件的坐标系，以避免误差。
机械比对主要采用三点比对仪等机械设备进行。在进行机械比对时，需要注意将仪表和工件的坐标系进行对齐，并选择合适的比对方法（如点、线、面等），以保证比对精度。
总结：
数控铣床外轮廓加工的进刀方式与应用技巧是保障加工品质的重要因素。在进行加工前，需要选择合适的进刀方式、调整好切削参数、选择合适的工具以及确定检验方法。只有做好这些方面的准备工作，才能更好地实现高精度、高效率、低成本的加工目标。
