摘要：本文介绍数控铣床点孔编程技巧，主要包括四个方面的内容：点孔程序设定、孔位数据定义、刀具选择和加工参数设定。其中点孔程序设定包括了初始点选取、孔径和深度设定、刀具补偿等内容；孔位数据定义主要包括了坐标系的选择、孔的位置和数量确定；刀具选择方面需要考虑铣削刀具和钻孔刀具的选择；加工参数设定则包括了进给速度、转速、切削深度等参数的确定。
1、点孔程序设定
点孔程序设定是数控铣床点孔编程的核心内容之一，需要考虑初始点选取、孔径和深度设定、刀具补偿等方面。一般情况下，初始点选取需要选择距离孔中心最近的点，以避免误差；孔径和深度设定需要考虑加工要求，一般采用螺纹钻头加工时应该选用与螺纹规格相应的孔径和深度，而钻孔时则需要根据孔的用途和工件材料确定孔径和深度。刀具补偿则需要根据实际情况进行设定，以保证加工精度。
关于刀具补偿，《国家标准》规定了四种补偿方法：刀补偿、半径补偿、长度补偿和刀具半径补偿。在点孔编程中常用的是刀具半径补偿。刀具半径补偿是指在程序中加入一定偏移量，使机床自动按照指定的偏移量进行加工。具体来说，可以在程序中加入命令：G41 半径补偿左、G42 半径补偿右、G40 取消补偿等，以适应不同情况下的加工要求。
除了上述内容之外，点孔程序设定还需要注意的一点是刀具选取。在选取刀具时，可以根据孔径、材料、表面光洁度等方面进行选择。下面将详细讲解刀具选取的相关内容。
2、孔位数据定义
孔位数据定义是指在编程过程中确定孔的位置和数量。一般情况下，需要选择初始点和孔中心坐标系以进行定义。
在初始点选取方面，需要选取距离孔中心最近的点，以避免误差。而孔中心坐标系需要根据实际情况进行选择。常见的坐标系有物料坐标系和工具坐标系。物料坐标系比较容易理解，是指以工件的起点为原点，x、y、z轴分别为水平、前后、竖直方向。而工具坐标系则是以铣刀或者钻头为基准，x轴为铣刀的进给方向，y轴为工件表面的平行方向，z轴为工具轴线的竖直方向。
确立了坐标系之后，就需要确定孔的位置和数量。一般情况下，孔的位置可以通过手工测量、绘制与计算来确定，而孔的数量则取决于具体的加工需求。
3、刀具选择
刀具选择是点孔编程的重要部分之一，需要根据实际情况进行选择，以保证加工精度和效率。在选择刀具时，需要考虑以下四个方面：
1）铣削刀具
铣削刀具包括面铣刀、立铣刀、球头铣刀等类型，可以根据加工要求和工件材料进行选择。一般情况下，当需要加工复杂的形状、轮廓等工件时，可以选择面铣刀和球头铣刀，而在加工平面和侧面时，则可以选择立铣刀。
2）钻孔刀具
钻孔刀具是需要进行钻孔加工时选用的，根据孔径和深度的不同选择不同的钻头。钻孔时应该保证切削速度稳定，并采用液体冷却方式，以延长刀具使用寿命。
3）涂层刀具
涂层刀具是一种高速钻头，采用陶瓷、金刚石等材料制成，具有高硬度、高切削效率等特点。适合用于加工高强度材料、硬质材料等难加工的材料。
4）其它刀具
此外，还有一些特殊的刀具，如镗刀、滚花刀、倒角刀等，可以根据特定的加工要求和工件材料进行选择。
4、加工参数设定
加工参数设定是数控铣床点孔编程中必不可少的一部分，需要根据实际情况确定进给速度、转速、切削深度等参数。其中进给速度和转速是决定加工效率和质量的重要因素，需要根据工件材料和刀具种类进行调整。一般情况下，加工速度不宜过快，否则易导致刃口磨损、工件与刀具接触面变小等问题。
除了进给速度和转速外，切削深度和背吃刀量也需要进行设定。切削深度是指刀具在一次进给中所能深入切入工件的深度，需要根据工件材料、刀具硬度等因素进行调整。背吃刀量则是指在进行槽加工时，使刀具从侧面切入工件的深度，也需要进行合理的设定。
总结：
数控铣床点孔编程的技巧大全主要包括了四个方面的内容：点孔程序设定、孔位数据定义、刀具选择和加工参数设定。点孔程序设定需要考虑初始点选取、孔径和深度设定、刀具补偿等方面；孔位数据定义则需要确定孔的位置和数量；刀具选择方面可以根据铣刀、钻头等类型进行选择；加工参数设定需要考虑进给速度、转速、切削深度等参数的确定。在实际编程过程中，需要结合工件材料、加工要求等因素进行合理的选择和调整，以保证加工质量和效率。
