摘要：数控车削加工中切削用量的选择是影响加工效率与成本的关键因素之一。本文从切削用量的概念入手，探讨了切削用量对切削力与表面质量的影响，并从材料、加工件形状、加工方式、加工环境与设备精度等角度，解析了数控车削加工中切削用量的选择原则。
1、切削用量与切削力、表面质量的关系
切削用量是切削工艺中涉及到的切削力、表面质量、加工效率与加工成本的重要参数之一。合理选择切削用量能够在保证表面质量与切削力不超标的前提下，提高加工效率。切削用量与切削力的关系是互相关联的，随着切削用量的减小，切削力也会随之下降。如果切削用量过大，会导致切削力突然增大，从而使工件表面产生毛刺和振动，影响加工质量。
另外切削用量对工件表面粗糙度也有很大影响。切削用量过大或过小都会导致表面粗糙度无法达到要求。合理选择切削用量能够使工件的表面质量得到优化，从而提高工件的精度与光洁度。
2、材料的影响
材料的硬度、韧性与黏附性会对切削用量的选择产生很大影响。对于硬度大且韧性小的材料，切削用量要适当提高，否则切削效率低、刀具磨损大。而对于比较黏附的材料，切削用量要控制在较小的范围内，以免产生黏附现象，影响加工表面质量。
此外，不同材料在加工时还会出现不同的切削热等问题。特别是对于难加工材料，切削热对切削工具会产生很大损伤。合理选择切削用量可以减小切削热对工具的损伤，提高切削工具的使用寿命。
3、加工零件的影响
不同的零件形状、尺寸和加工面能够产生不同的切削用量影响。一般而言，当加工截面积较大时，切削用量相对其他情况比较大。而当加工薄壁、薄膜、异形构件、超光洁表面、硬脆材料等特殊工件时，应注意控制切削用量的大小，以减小切削力的影响，提高工件的加工精度。
4、加工方式与环境的影响
不同的加工方式与环境也会对切削用量产生影响，例如：普通车、磨等加工方式下切削用量较大，而高速加工方式下切削用量要小。加工过程中的温度、冷却方式、切屑排出方式等环境因素，也会影响切削用量的选择。
数控车床的刀具散热、刀尖峰值力、单位切削功率等方面的技术指标也需要被考虑在内，用于指导合理选择切削用量。
总结：
数控车削加工中切削用量的选择原则，在于合理利用切削力、表面质量、加工效率和加工成本等关键参数。本文从切削用量与切削力、表面质量的关系入手，以及材料、加工零件形状、加工方式和环境等方面，详细阐述了数控车削加工中切削用量的选择原则，供读者参考与借鉴。
