1、准备工作
在编写镗孔加工指令之前，必须对加工件进行全面的分析以及使其符合标准的设计要求。合理设置夹紧方式、刀具尺寸以及刀具夹紧方式等等，可以充分保障镗孔加工的安全、精度和效率。
其次，在制定加工策略时，需要对加工部位进行全面的分析。比如说，在加工半封闭孔时，应采用一定的工艺来避免毛刺，或者对于带螺纹的孔，可以考虑采用绕刀法，等等。因此，在进行镗孔加工之前，必须对不同的加工要求进行深入的了解，以便制定出更合理的加工策略。
最后，需要对可用的刀具、夹具和测量工具进行仔细的分析。在进行加工之前，正确选择适合的刀具和夹具，可以使加工效果更为理想，同时通过对加工部位的反复测量以及加工过程的实时监测，能最大限度地保证镗孔加工的质量。
2、选择合适的工具
在选择刀具时，需要考虑以下几个因素：1）材料的硬度 2）工件的大小及形状 3）镗孔尺寸的要求 4）切削力等因素。
硬质合金刀具可根据要求的面积、工件表面硬度和精度，进行选择，而钻孔刀则分形式精度与位置精度，即麻花钻或直钻。在选择刀具和切削参数时，应该充分考虑材料问题，所以我们推荐使用自动选择刀具的方法来自动化和引导该过程。
在选择夹具时，需要根据工件的大小、形状和悬臂长度进行选择，这样才能使夹紧力产生最小的变化。而正确选择刀具和夹具的组合尤为重要，因为一次不恰当的选择可能会导致加工质量不高，浪费大量的材料以及不必要的时间。
3、制定切削参数
在制定切削参数时，应该参考以下因素：1）材料的性质 2）加工件的形状和大小 3）工件的状况，如有没有遮挡物等 4）刀具的尺寸和形状 5）切削液 6）加工机床的性能等因素。
通常情况下，切削速度和切削深度都是通过试错法得到适合的值，其次是切削速率，这可以根据材料适当的降低，以达到更稳定的切削。当然首先要正确划分切削区域，然后再加工过程中可以针对不同的切削区域进行适当的调整。
4、优化程序调试
在优化程式方面，首先应考虑程式的可读性、可维护性和功能的全面，避免种种因素导致的程序错误。加工速度、进给速率、工件的转速和切削力等因素必须在程序中进行精细控制，从而确保每个加工步骤的正确实施和数据输入的有效性。
随着数控加工中心技术水平的逐步提高，优化的程式中必须加入对高精度镗孔程序的特性进行检定和验证的多种方式，确保加工产品质量的稳定性和可靠性。
总结：
在编写高效的镗孔加工指令方面，需要从以下四个方面入手：准备工作、选择合适的刀具、制定切削参数和优化程序调试。同时，通过正确选择刀具和夹具、制定科学有效的切削参数以及优化程式，可以更好地发挥数控加工中心的优势，提高镗孔加工的精度和效率，实现高质量的生产和经济效益的最大化。
