【车市百晓生】12月4日，在浙江春晓生产基地内，作为家族B级车型的“”将迎来一场重头大戏，那就是用车顶去尝试挑战8吨集装箱极限重压测试!
这次挑战，邀请了全国大部分媒体记者们来进行见证，同时现场还请来了一位重磅嘉宾，他就是国内著名的军事评论员“张召忠”少将。之所以这次请他来，主要也是与车型在今年2月份成功中标军车采购1050辆大单有必然的关系。众所周知，部队一向在车辆采购方面都是有着严格的标准，所以这次挑战必须要请来一位有影响力的军人在场见证才会更有说服力。
在经过8吨静态重压测试后，果然不负众望，在局座亲自见证下，车辆整体结构并没有发生明显形变，A、B、C柱经受住了将近自身重量1.76吨的4倍重压，并轻松成功的打开了前后!这也再次证明了国产制造水平已经达到了世界级水准。
车型在设计之初就采用了安全牢固的潜艇式车型结构，超高强度钢屈服强度高达1650Mpa，全强度钢板使用比例达到了60%以上，而整车也达到了1700kg。作为家族车型，再一次证明了它无愧中国自主品牌B级轿车标杆的这个称号。
在上午的活动中除了挑战8吨极限重压这个项目之外，还进行了一些传统科目测试。搭配的APA全自动轨迹泊车系统，可通过超声波雷达识别空间位置测量，对于泊车技术不够自信的新司机来说非常实用，垂直泊车测试过程中精度达到了前后车位线不超50cm。
AEB预碰撞系统可通过毫米波雷达识别前方160m范围内的障碍物，自动刹停最高安全时速可达50Km/h，这也极大程度提升了驾驶员与前方车辆和行人三者之间的安全性。
颠簸路况测试，目前最主流的方法是将一满杯水粘在车内中央扶手箱位置，随后进行高速通过减速带来观察遗撒情况，这也是对车辆系统调校的一种非常直观的考量方式，而采用的前双叉臂+后多的结构设计在这项测试中的表现可以说是非常优秀。
下午的环节主要是参观春晓生产基地数字化工厂。该基地总投资45亿、年产能30万辆、占地面积1800亩，主要以冲压、焊装、涂装、总装传统造车四大工艺环节组成。
首先参观的是高精度冲压车间，全封闭，全自动化生产线，自动化程度及精度为全球领先水平，拥有以2400吨冲压机打头的全自动冲压生产线采用了7轴ABB机器人，通过西门子PLC集成进行整线控制，精度误差可控制在0.01mm以内。
最后在高智能总装车间内，我们见识到了高柔性化、高自动化、高数字化的生产线。车间内每一辆都带有一张身份卡，包含了焊装、涂装、总装、分拣等多个环节的详细信息。同时，智能化SPS系统分拣让整车80%物料采用AGV小车自动上线，保证了整车装配质量和装配效率最大化
在参观完生产车间后，大家还亲自体验了新车验收测试环节，测试科目包含八字型弯道、多种复杂颠簸路面、隔音、异响、0-100米全力加速和紧急等项目。据悉，每一辆新车在出厂前都要经过严格的测试，一旦有不合格的车辆，测试员将会立刻返厂进行检查。
经过短暂的一天参观，大家不仅见证了的军工品质，也见识到了什么是化的造车工艺。自上市以来，累计销售19万辆，连续4年成为中国自主品牌B级车销冠，很好地在国产B级车市场中树立了标杆，也相信未来还会不断推出更多更好的新车型来面向市场，那么接下来就让我们一起共同期待吧。
