（央视财经《大国重器》）挑战世界级难题的中国装备是如何研发出来的？取得了怎样的突破？中国工程师是如何找到制造诀窍的？其中，蕴藏着怎样的中国智慧？精彩先知道，今天的片断，将为您解开这些秘密，更多精彩就在《大国重器》（第二季）。
地下“航空母舰”中国造！领跑全球工程机械领域
这台中国自主研发的全断面掘进机，在工程机械领域，有地下“航空母舰”的美誉。4层楼高，230米长的机身上，安装着5万多个零件，装载着掘进动力、出渣支护等各类设备。
像这样的大直径全断面隧道掘进机，直到五年前还一直被国外垄断。现在，中国不仅能自主制造，而且还破解了困扰挖掘行业五十多年的世界级难题——“卡机”。
而中国的独创技术，就在刀盘背后。
超过7米直径的大型掘进机，至少配有8个电机，工程师们要将其中一个，换成“液压马达”。
铁建重工掘进机研究设计院副院长龙斌：“通过我们这个背后看不见的小齿轮，来驱动整个刀盘的旋转”。
液压马达的转速虽然低于电机，但在同样功率下，它的扭矩却是电机的5倍。用液压马达和电机双驱动，来解决“卡机”问题，正是龙斌和团队想出来的点子。
铁建重工掘进机研究设计院副院长龙斌：“相当于一个是超级跑车速度快，一个是重载卡车承载大。我们就想能不能造一个混合动力的掘进机，一旦遇到卡机，就完全可以解决。
希望从我们这一代开始，能够为中国制造赢得尊严”。
厉害了中国特高压！打造人类电力工程史上的巅峰之作
新疆准东，全球电压等级最高、路线最长的正负1100千伏特高压直流输电工程正在这里建设。
车间组长黄晓鹏的班组，正在正负800千伏换流变压器身上，进行总装提速演练。
器身，是换流变压器上体积最大的部件。未来正负1100千伏的器身，会比眼前这台大一倍，价值超过千万元，要求每一个装配动作必须精准熟练。
圆锥形套管与出线绝缘装置的“空中对接”，是总装最耗时、难度也最高的一步。整个过程就像飞机的空中加油。“空中对接”环节，黄晓鹏给自己设定的时间只有40分钟。
提速的绝招，就是一把普通的角度尺。
车间组长黄晓鹏：“以前，就是来回地调，势必耗费时间。现在我想到精准到控制在一个数据上，所有的环节参照一个数据操作”。
为了拿到安装数据，黄晓鹏花了整整3年时间，做过上百次演练，经过无数次的测算和分析。
套管倾斜角度27度，是黄晓鹏他们找到的最佳对接角度。最难的是最后2米。
锥形套管外缘与出线装置内壁之间，仅有20毫米。吊车任何轻微地晃动，都会磕碰到绝缘纸。
时间一分一秒地过去。
落位，工人们的动作干净利落。30分钟，对接完成。30个螺母与螺杆对接位置，丝毫不差。这是任何图纸上都不会标注的制造诀窍。
这样的总装，即便是制造强国也需要至少16个小时，黄晓鹏他们已经可以做到8小时就全部完成。
划时代的一刻！12项关键技术突破，132项专利...全球最大的3D砂芯打印机诞生了！
中国铸造业，今天将迎来划时代的一刻。
智能工厂里，正在吊装的是中国自主研发的第一台3D砂芯打印机，也是目前全球最大的3D砂芯打印机。
今天要打印的，是内燃机发动机的气缸盖。发动机气缸盖是全球铸铁领域最有代表性，且工艺最复杂的产品。
共享集团智能制造研究院副院长徐云龙已经将参数，输入打印机。随着砂箱推入，打印开始。
铺砂器均匀铺砂，动作舒展，每一层都展现出完美的平整度。每层砂的厚度只有0.3毫米，那是一粒砂的直径。
上万个5微米的喷孔，在计算机的控制下，根据砂芯的截面图形喷射树脂。树脂与砂子中的固化剂进行反应，形成固化，勾画出砂芯的截面。每打印完一层，升降平台就下降一层。铺砂器铺砂，打印喷头喷出树脂，交替进行。
经过2000层的堆叠，中国自主设计制造的3D砂芯打印机完成了它的第一个作品。
装载着砂芯的砂箱驶向吹砂台。没有喷到树脂的砂子将被吹去。浮砂缓缓吹散，固化的砂芯渐渐呈现。非常完美！
12项关键技术突破，132项专利，原材料全部国产化。
中国工程师，将3D砂芯打印设备的成本降低了三分之二，生产效率提高了5倍。
中国成为全球最先实现铸造3D打印产业化应用的国家。围绕3D砂芯打印，一条全流程智能化铸造生产线正在这里搭建。传统的铸造业，开始快速迈进信息化时代。
