1H41 起重技术
起重机选用的基本参数
① 起重机选用的基本参数有：吊装载荷、额定起重量、最大幅度、最大起升高度等。
②吊装载荷=被吊装物重量+吊、锁具重量。
流动式起重机一般还应包括吊钩重量和从臂架头部垂下至吊钩的起升钢丝绳重量。
吊装计算载荷
①单台起重机吊装设备：Qj=k1×Q；
②多台起重机联合起吊设备：Qj=k1×k2×Q；
其中：
Qj：吊装计算载荷；
k1：动载荷系数，一般取1.1；
k2：不均衡载荷系数，一般取1.1～1.25；
Q：分配到一台起重机的吊装载荷
额定起重量
①额定起重量应大于计算载荷。
②采用双机抬吊时，宜选用同类型或性能相近的起重机，负载分配应合理，单机载荷不得超过额定起重量的80%。
最大起升高度
起重机最大起重高度应满足下式要求：
H ＞h1+h2+h3+h4
式中:
H—起重机吊臂顶端滑轮的起重高度
h1—设备高度
h2—锁具高度
h3—设备吊装到位后底部高出地脚螺栓的高度
h4—基础和地脚螺栓高
流动式起重机的选用步骤
①根据被吊装设备或构件的就位位置、现场具体情况等确定起重机的站车位置，站车位置一旦确定，其幅度也就确定了。（站车位置→幅度）
②根据被吊装设备或构件的就位高度、设备尺寸、吊索高度等和站车位置（幅度），由起重机的起重特性曲线，确定其臂长。（起升高度+幅度，查表→臂长）
③ 根据上述已确定的幅度（回转半径）、臂长，由起重机的起重性能表或起重特性曲线，确定起重机的额定起重量。（幅度+臂长，查表→额重）
④如果起重机的额定起重量大于计算载荷，则起重机选择合格，否则重新选择。（额重与计算载荷比较）
⑤计算吊臂与设备之间、吊钩与设备及吊臂之间的安全距离，若符合规范要求，选择合格，否则重选。（计算安全距离）
流动式起重机的基础处理
①流动式起重机必须在水平坚硬地面上进行吊装作业。吊车的工作位置（包括吊装站位置和行走路线）的地基应进行处理。
②应根据其地质情况或测定的地面耐压力为依据，采用合适的方法（一般施工场地的土质地面可采用开挖回填夯实的方法）进行处理。
③处理后的地面应做耐压力测试，地面耐压力应满足吊车对地基的要求，在复杂地基上吊装重型设备，应请专业人员对基础进行专门设计。吊装前必须对基础验收。
钢丝绳
①钢丝绳是由高碳钢丝制成
②钢丝绳安全系数
钢丝绳用途
安全系数
用作缆风绳
一般不小于3.5
用作滑轮组跑绳
一般不小于5
用作吊索
一般不小于8
用作载人
不小于12～14
③ 钢丝绳的许用拉力：T
计算公式：T = P/K
式中 ：P—钢丝绳破断拉力； K—安全系数
卷扬机、平衡梁
（1）卷扬机的基本参数：额定牵引拉力、工作速度、容绳量。
（2）平衡梁的作用
①保持被吊设备的平衡，避免吊索损坏设备。
②缩短吊索的高度，减小动滑轮的起吊高度。
③减少设备起吊时所承受的水平压力，避免损坏设备。
④多机抬吊时，合理分配或平衡各吊点的荷载。
起重机吊装工艺计算书内容
主起重机和辅助起重机受力分配计算；吊装安全距离核算；吊耳强度核算；吊索、吊具安全系数核算。
吊装方案管理
（1）危险性较大的分部分项工程：
①采用非常规起重设备、方法，且单件起吊重量在10kN（1吨）及以上的起重吊装工程；
②采用起重机械进行安装的工程；
③起重机械设备自身的安装、拆卸工程。
（2）超过一定规模的危险性较大的分部分项工程：
①采用非常规起重设备、方法，且单件起吊重量在100kN（10吨）及以上的起重吊装工程；
②起吊重量300kN（30吨）及以上起重设备安装工程。
（3）吊装方案审批流程
①施工单位应当在危大工程施工前组织工程技术人员编制专项施工方案。
②专项施工方案应当由施工单位技术负责人审核签字、加盖单位公章，并由总监理工程师审查签字、加盖执业印章后方可实施。
③对于超过一定规模的危大工程，施工单位应当组织召开专家论证会对专项施工进行论证。实行施工总承包的，由施工总承包单位组织召开专家论证会。专家论证前专项施工方案应当通过施工单位审核和总监理工程师审查。
吊装的稳定性
（1）起重吊装作业稳定性的主要内容
①起重机械的稳定性
②吊装系统的稳定性
③吊装设备或构件的稳定性
（2）起重吊装作业失稳的原因及预防措施
失稳类型
失稳原因
预防措施
起重机械
失稳
超载
严禁超载
支腿不稳定
打好支腿并用道木和钢板垫实和加固，确保支腿稳定
机械故障
严格机械检查
桅杆偏心过大
按要求设置安装
失稳类型
失稳原因
预防措施
吊装设备或构件失稳
由于设计与吊装时受力不一致、设备或构件的刚度偏小
①对于细长、大面积设备或构件采用多吊点吊装；
②薄壁设备进行加固加强；
③对型钢结构、网架结构的薄弱部位或杆件进行加固或加大截面。
1H412030 焊接技术
焊条选用原则
焊接情况
焊条选择
非合金钢、低合金钢
熔敷金属抗拉强度等于或稍高于母材的焊条
合金结构钢
合金成分与母材相同或相近
刚性大、接头应力高、
易产生裂纹
比母材强度低的焊条
母材中碳、硫、磷等元素的含量偏高时，焊缝中易产生裂纹
选用抗裂性能好的低氢型焊条
对受力不大、焊接部位难以清理的焊件，应选用对铁锈、氧化皮、油污不敏感的酸性焊条。
在狭小或通风条件差的场合，在满足使用性能要求的条件下，应选用酸性焊条或低尘焊条。
钨极惰性气体保护焊特点
① 电弧热量集中，可精确控制焊接热输入，焊接热影响区窄。
② 焊接过程不产生溶渣、无飞溅，焊缝表面光洁。
③ 焊接过程无烟尘，熔池容易控制，焊缝质量高。
④ 焊接工艺适用性强，几乎可以焊接所有的金属材料。
⑤ 焊接参数可精确控制，易于实现焊接过程全自动化。
⑥ 适用于各种焊接位置，包括平焊、平角焊、横焊、立焊和仰焊，以及水平固定的管件对接头的全位置焊。
焊接工艺评定
（1）焊接工艺评定是指为验证所拟定的焊接工艺正确性而进行的试验过程及结果评价。
（2）焊接工艺评定作用
①验证施焊单位能力。
②编制焊接工艺规程的依据。
一个焊接工艺规程可以依据一个或多个焊接工艺评定报告编制；一个焊接工艺评定报告可用于编制多个焊接工艺规程。
焊接工艺评定步骤
① 焊接工艺评定的委托→拟定预焊接工艺规程→施焊试件→试件检验→签发报告
②焊评试件应由本单位技能熟练的焊工，使用本单位的焊接设备施焊。
③试件检验项目至少应包括：外观检查、无损检测、力学性能试验和弯曲试验。
焊接技术交底
技术交底应包括：焊接工程特点、WPS内容、焊接质量检验计划、进度要求等。
降低焊接应力的措施
（1）设计措施
减少焊缝的数量和尺寸、避免焊缝过于集中、优化设计结构。
（2）工艺措施
采用较小的焊接线能量、合理安排装配焊接顺序、层间进行锤击、预热拉伸补偿焊缝收缩、 焊接高碳钢选用塑性较好的焊条、预热、消氢处理、 焊后热处理、 利用振动法消除焊接残余应力。
预防焊接变形的措施
（1）进行合理的焊接结构设计
① 合理安排焊缝位置
② 合理选择焊缝数量和长度
③ 合理选择坡口形式
（2）采取合理的装配工艺措施
① 预留收缩余量法
② 反变形法
③ 刚性固定法
④ 合理选择装配程序
（3）采取合理的焊接工艺措施
① 合理的焊接方法
② 合理的焊接线能量
③ 合理的焊接顺序和方向
焊接检验方法
（1）破坏性检验
常用的破坏性检验包括：力学性能试验、化学分析试验、金相试验、焊接。
常用的非破坏性检验包括：外观检验、无损检测、耐压试验和泄漏试验。
无损检测
内部检测：射线检测（RT)、超声检测（UT）、X射线数字成像检测（DR）、TOFD（超声波衍射时差法）。
焊缝表面无损检测：磁粉检测 （MT）、渗透检测（PT）。
RT和UT的优缺点
RT的优点是：检测结果有直接记录，可以获得缺陷的投影图像，缺陷定性，长度测量比较准确，对体积型缺陷和薄壁工件中的缺陷，检测率较高；
RT缺点是：厚壁工件的缺陷检出率偏低，对面积型缺陷的检出受到多种因素的影响，有时会漏检，射线对人体和环境有危害，防护成本、检测成本较高，而且射线检测速度较慢等。
UT的优点是：面积型缺陷的检出率较高，穿透能力强，适合于厚壁工件，对人体和环境无害，检测成本较低，检测速度快等。
UT缺点是：缺陷定性困难，定量精度不高，无缺陷直观图像，薄壁工件检测困难，一般需要对探头扫查面进行打磨处理，增加了工作量。
学习指导：两者的优缺点有部分内容是对应的，RT和UT的优缺点可对比进行记忆。
1H413010 机械设备安装技术
设备基础的种类及应用
① 垫层基础适用于允许产生沉降结构，如大型储罐。
② 浅基础：包括扩展基础、联合基础、独立基础。
深基础：包括桩基础、沉井基础。
桩基础：适用于需要减少基础振幅、减弱基础振动或控制基础沉降和沉降速率的精密、大型设备的基础。如透平压缩机、汽轮发电机组。
③ 框架式基础：适用于作为电机、压缩机等设备基础。
设备基础混凝土强度的验收要求
① 基础施工单位提供质量合格证明文件，主要检查验收混凝土配合比、混凝土养护及混凝土强度是否符合设计要求。
②如果对设备基础强度有怀疑时，可请有检测资质的工程检测单位，采用回弹法或钻芯法进行强度复测。
③ 重要的设备基础，应用重锤做预压强度试验，预压合格并有预压沉降详细记录。如大型锻压设备、汽轮发电机组、大型油罐。
设备基础位置和尺寸的验收要求
检查项目重点：预埋地脚螺栓的标高和中心距；预埋地脚螺栓孔的中心线位置、深度和孔壁垂直度。
预埋地脚螺栓的验收要求
① 预埋地脚螺栓的位置、标高及露出基础的长度应符合设计或规范要求。
② 安装胀锚地脚螺栓的基础混凝土强度不得小于10MPa，基础混凝土或钢筋混凝土有裂缝的部位不得使用胀锚地脚螺栓。
机械设备安装的一般程序
开箱检查→基础测量放线→基础检查验收→垫铁设置→吊装就位→安装精度调整与检测→设备固定与灌浆→设备装配→润滑与设备加油→试运转
设备固定与灌浆
一次灌浆是在设备粗找正后，对地脚螺栓孔进行灌浆。
二次灌浆是在设备精找正后，对设备底座和基础间进行灌。
齿轮装配要求
①齿轮装配时，齿轮基准面端面与轴肩或定位套端面应靠紧贴合，且用0.05mm 塞尺检查不应塞入。
②相互啮合的圆柱齿轮副的轴向错位，应符合下列规定:
1）齿宽B≤100mm 时，轴向错位应≤5%B；
2）齿宽B＞100mm 时，轴向错位应≤5mm。
③ 用压铅法检查齿轮啮合间隙时，铅丝直径不宜超过间隙的3倍。
联轴器
联轴器装配时需测量两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙。
轴承装配要求
滑动轴承轴颈与轴瓦的侧间隙可用塞尺检查，轴颈与轴瓦的顶间隙可用压铅法检查。
滚动轴承装配方法有压装法和温差法两种。
影响设备安装精度的因素
项目
影响因素
设备基础
强度、沉降和抗振性
垫铁埋设
承载面积和接触情况
设备灌浆
强度和密实度
地脚螺栓
紧固力和垂直度
设备制造
加工精度和装配精度
解体设备的装配精度：各运动部件之间的相对运动精度，配合面之间的配合精度和接触质量
项目
影响因素
测量误差
仪器精度和基准精度
测量过程包括测量对象、计量单位、测量方法和测量精度四个要素。
①主要形状误差：直线度、平面度、圆度、圆柱度等。
位置误差：平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度等
②检测基准选择误差
③测量仪器、检测工具误差
④操作人员误差
环境因素
设备基础温度变形、设备温度变形、恶劣环境场所
补偿温度变化所引起的偏差
汽轮机、干燥机在运行中输送介质或物料因素，温度比与之连接的发电机、鼓风机、电动机高，在对这类机组的联轴器装配定心时，应考虑温差的影响，控制安装偏差的方向。要求如下：
①调整两轴心径向位移：温度高的一端低于温度低的一端；
②调整两轴线倾斜：上部间隙小于下部间隙；
③调整两端面间隙：选择较大值；
END
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