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深中通道超宽沉管隧道E32管节出坞
7月25日，粤港澳大湾区超级工程——深中通道最宽钢壳沉管E32管节浇筑完成并顺利出坞，刷新了世界上超宽管节在受限水域的出坞纪录，S08合同段的相关实体工作也正式进入流水化作业阶段。
E32管节是项目隧道首个非标准管节，与东人工岛岛头堰筑段对接。E32管节长123.8米，宽由53.6米逐渐变宽至55.46米，高10.6米，具有“超宽、变宽”技术特点，浇筑完成后的钢壳混凝土管节重约6.8万吨，比此前沉放的E1管节还要重8000吨。
深中通道S08标由保利长大工程有限公司、广州打捞局组成联合体共同负责。受限于场地因素，超宽变宽管节只能在广州南沙中船黄埔文冲船厂的唯一船坞内进行预制及一次舾装（管节临时辅助设施安装）。面对空间狭窄、交叉面多、环境恶劣、时间紧张等种种困难，项目创新工艺工法，有效优化钢壳管节结构设计和管节预制施工工艺，高质高效完成预制任务。
作为世界超宽沉管管节，E32管节浇筑方量约25000立方米。项目成立技术科研专项小组，耗时2年，研制出“高流态、高稳健、低收缩”的自密实混凝土，质量寿命可达到百年。为满足大体积混凝土方量浇筑的需求，项目建设团队研发了智能浇筑成套设备与系统，利用物联网、大数据、BIM等信息化技术，构建虚拟施工现场，将施工数据实时传输至智能浇筑设备，实时调整完成不同的工作指令，实现设备精准寻孔、智能收放浇筑管、泵送启停、自动调整浇筑速度及可变跨径等功能，满足不同管节行车道孔、墙体、顶板浇筑，并能实时传输浇筑信息数据，实现管节浇筑过程智能化施工。
E32管节预制完成后，首先摆在技术人员面前的第一道难题便是如何在场地受限的情况下完成出坞绞移动作。“出坞过程最浅处水深只有8.3米，必须等待涨潮时2.6米的潮位，才能确保管节和船坞设施的安全性，当天满足该潮位的持续时间仅有四个半小时左右。”据相关负责人介绍，在施工中技术人员须把每一个步骤细化到分钟，克服更换绞缆系统期间操作复杂，设备繁多，作业时间紧，安全风险大等难题。
出坞只是第一步，E32管节需转运到港池内坐底寄放1年。根据计划，E32管节将于明年年中出运至东人工岛岛头堰筑段进行沉放安装。（来源：央广网）
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潭江特大桥主桥左幅顺利合龙
7月24日凌晨，开春高速潭江特大桥主桥左幅顺利合龙，是全线首个完成主桥单幅合龙的特大桥，标志着该特大桥主体施工取得了关键性突破。
潭江特大桥为开春高速控制性节点工程，桥梁全长2110米，桥宽2×16.5米，主桥为连续钢构桥，桥梁上部结构采用预应力混凝土先简支后连续T梁+连续钢构+预应力混凝土小箱梁，主墩墩身为双肢实体墩+空心薄壁墩，主桥连续钢构主梁采用预应力混凝土变截面悬浇箱梁，箱梁为单幅单箱室断面，主桥箱梁单个T构纵向分16个梁段及1个合龙段，0和1号梁采用托架现浇，2—17号梁段采用挂篮悬浇，边跨现浇段采用支架现浇。
据了解，自项目开工建设以来，项目管理人员会同开春高速业主及设计、监理单位，共同组织科研攻关和攻克多项关键技术，如悬浇挂篮施工，刚构箱梁线性控制、深水裸岩基础、大体积混凝土温度控制等，解决了施工难题，确保了特大桥施工安全、成桥质量和施工工期，也为以后同类施工提供了宝贵的经验。（来源：江门新闻网）
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山海高速最长桥梁新星特大桥双幅贯通
7月26日，随着最后一片30米预制箱梁架设完毕，山海高速SHTJ4标新星特大桥顺利实现双幅贯通，标志着山海高速SHTJ4标全线桥梁顺利贯通，为全面完工吹响了决战的号角。
山海高速SHTJ4标项目部负责施工的范围内共有八座桥梁，其中特大桥2座、大桥4座、中桥1座、现浇桥1座，桥梁全长4.193km，箱梁预制1012片，桥隧比47.7%。其中，新星特大桥是山海高速全线最长特大桥，桥梁全长1566米，横跨山区，周围地理环境复杂，地势起伏高低不平，施工活动范围局限性大；桥梁跨度大，整体线性控制要求高，最高墩达46米。该项目部本着“安全优先，质量第一”的理念，精心组织、科学规划，以箱梁架设为主线，以最快最优的方式完成施工生产任务，既确保工程质量达到各项指标要求，也确保节点工期目标顺利完成。
历经609天，山海高速SHTJ4标全线桥梁实现贯通，为海南山海高速通车奠定了坚实基础。（来源：南国都市报）
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汕头中砂大桥主墩承台完成浇筑
日前，汕头中阳大道控制性工程之一的中砂大桥水下施工完成重要节点目标——两个主墩承台全部完成施工，全面进入塔柱施工阶段。
中砂大桥横跨韩江支流外砂河，东接澄海区、西接龙湖区，全长1325米，其中主跨长180米。大桥主墩采用低桩承台，承台整体埋入河床以下，施工难度大。9号、10号主墩承台是中砂大桥主塔施工的关键，为顺利完成主墩承台作业，施工单位积极克服高温高湿的恶劣施工环境，精心组织，不断优化承台施工方案，对混凝土的搅拌运输、配合比、浇筑速度及振捣过程进行了严格调试和控制，确保承台的浇筑质量。
据介绍，大桥主墩承台混凝土浇筑方量大，共计4300立方米。为防止大体积承台混凝土在施工过程中因水化热而产生裂纹，在钢筋绑扎过程中，施工人员分层分区埋设冷却水管，并在承台内合理布设温度测量元件，保证承台内外温差不超标。同时，通过合理选择原材料、优化混凝土配合比、降低混凝土入模温度等多项措施，降低了混凝土在凝结过程中产生的水化热，加快了混凝土热量散发速度，提高工作效率，9号承台较原计划提前5天完成浇筑，10号承台较原计划提前12天完成浇筑。（来源：汕头日报）
