本发明涉及铁路设施技术领域，具体涉及一种预制装配式铁路站台及其制作方法。
背景技术：
目前，铁路站台均采用堆土构筑，一般构造为：临线路侧为钢筋混凝土墙，内部为密实回填土，其上为现浇混凝土和装饰面层。目前这种站台结构的优点是可以就地取材、造价低、施工工艺简单、工程质量易于保证，但是存在施工劳动强度大、施工周期长、施工期间噪音大、扬尘大、道砟污染严重的缺点。另外，在我国东北地区，冬季时间长，且多为冻胀土，不仅施工效率低，施工质量也难以控制，后期维护成本高。
还有，随着我国经济的发展，在列车运行速度提高的同时，旅客对乘车舒适度的要求也越来越高，既有铁路线路的低站台改为高站台势在必行。在既有线路旁施工存在天窗时间短、交叉干扰多的问题，施工安全和施工效率成为首要问题，采用传统回填土结构进行站台改造显然不能满足要求。
技术实现要素：
针对现有技术的不足，本发明旨在提供一种预制装配式铁路站台及其制作方法。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种预制装配式铁路站台，从上往下依次包括站台面层、结合层、钢筋混凝土整浇层、钢筋混凝土结构层、混凝土垫层和素土夯实层；所述钢筋混凝土结构层主要由若干预制钢筋混凝土结构模块错缝组合而成，所述预制钢筋混凝土结构模块呈长方块状，各个预制钢筋混凝土结构模块间相互连接。
进一步地，所述结合层的高度为30mm，钢筋混凝土整浇层的高度为60mm，所述混凝土垫层的高度均为100mm，所述站台面层的高度为50mm。
进一步地，所述预制钢筋混凝土结构模块内部中空。
进一步地，预制钢筋混凝土结构模块的纵向长度为2400mm，横向长度为1190mm；设置在线路侧的预制钢筋混凝土结构模块的外侧设有悬挑，悬挑的长度为300mm。
进一步地，各个预制钢筋混凝土结构模块之间相隔20mm的间隙，间隙的上端填塞软质材料。
进一步地，所述结合层采用干硬性水泥砂浆形成。
进一步地，所述钢筋混凝土整浇层由钢筋混凝土浇筑而成。
本发明还提供一种上述预制装配式铁路站台的制作方法，包括如下步骤：
s1、根据所要制作的铁路站台的面积和尺寸，在工厂内预先制作好相应数量和尺寸的预制钢筋混凝土结构模块，并运输至铁路站台建造位置；
s2、在铁路站台建造位置先处理至少一层素土，形成素土夯实层；
s3、在素土夯实层上铺设至少一层混凝土形成混凝土垫层；
s4、将步骤s1预先制作好的预制钢筋混凝土结构模块在混凝土垫层上进行装配，得到钢筋混凝土结构层；
s5、将钢筋混凝土结构层上浇筑钢筋混凝土整浇层；
s6、在钢筋混凝土整浇层上铺设结合层；
s7、在结合层上铺设站台面层。
本发明的有益效果在于：
1、钢筋混凝土结构具有承载力高、耐火、耐久性强、可模性好的特点，本发明的铁路站台采用钢筋混凝土结构作为主要结构层，具有刚度大、整体性好的优点。
2、本发明采用预制钢筋混凝土结构模块拼合的方式制作钢筋混凝土结构层，不但劳动强度低、施工效率高，而且能大大减轻环境污染。预制钢筋混凝土结构模块工厂化制作、现场装配，既解决了安全和效率问题，也符合绿色环保理念。
3、预制钢筋混凝土结构模块的内腔具有阻止温度传导的作用，能有效降低冻胀土对站台质量的影响。
因此，本发明的预制装配式铁路站台具有整体性好、刚度大的优点，预制装配式的制作方式不但具有广阔的市场前景，而且符合低碳、节能、环保的技术经济发展理念，具有重大现实意义。
附图说明
图1为本发明实施例1的站台截面示意图；
图2为本发明实施例1中位于线路侧的预制钢筋混凝土结构模块的示意图；
图3为本发明实施例1中非位于线路侧的预制钢筋混凝土结构模块的示意图。
具体实施方式
以下将结合附图对本发明作进一步的描述，需要说明的是，本实施例以本技术方案为前提，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围并不限于本实施例。
实施例1
本实施例提供一种预制装配式铁路站台，如图1所示，从上往下依次包括站台面层101、结合层102、钢筋混凝土整浇层103、钢筋混凝土结构层104、混凝土垫层105和素土夯实层106；所述钢筋混凝土结构层104主要由若干预制钢筋混凝土结构模块1041错缝组合而成，所述预制钢筋混凝土结构模块1041呈长方块状，各个预制钢筋混凝土结构模块1041间相互连接。
本实施例中，所述结合层102的高度为30mm，钢筋混凝土整浇层103的高度为60mm，所述混凝土垫层105的高度均为100mm，所述站台面层101的高度为50mm。
在本实施例中，所述预制钢筋混凝土结构模块1041内部中空。
进一步地，在本实施例中，如图2-3所示，预制钢筋混凝土结构模块1041的纵向长度l为2400mm，横向长度b为1190mm；如图3所示，设置在线路侧的预制钢筋混凝土结构模块的外侧设有悬挑1042，悬挑长度b为300mm。本实施例的预制钢筋混凝土结构模块104体量适中，便于运输。高度h根据需要确定。通常情况，l∶(b+10)＝2∶1。
更进一步地，在本实施例中，各个预制钢筋混凝土结构模块1041之间相隔20mm的间隙，间隙的上端填塞软质材料107。间隙的设置主要考虑到模块的制作误差、垫层施工误差和地基变形的影响。间隙用软质材料封堵，主要考虑变形需要和防止混凝土泄漏。错缝布置的目的是为了提高结构的整体性。
在本实施例中，所述结合层102采用干硬性水泥砂浆形成，其作用在于保证站台面层与钢筋混凝土整浇层103可靠粘接。所述钢筋混凝土整浇层103由钢筋混凝土浇筑而成，其作用在与进一步增强站台的整体性。
实施例2
本实施例提供一种如实施例1所述的预制装配式铁路站台的制作方法，包括如下步骤：
s1、根据所要制作的铁路站台的面积和尺寸，在工厂内预先制作好相应数量和尺寸的预制钢筋混凝土结构模块1041，并运输至铁路站台建造位置；
s2、在铁路站台建造位置先处理至少一层素土，形成素土夯实层106；
s3、在素土夯实层106上铺设至少一层混凝土形成混凝土垫层105；
s4、将步骤s1预先制作好的预制钢筋混凝土结构模块1041在混凝土垫层105上进行装配，得到钢筋混凝土结构层104；
s5、将钢筋混凝土结构层104上浇筑钢筋混凝土整浇层103；
s6、在钢筋混凝土整浇层103上铺设结合层102；
s7、在结合层102上铺设站台面层101。所述站台面层可以根据设计需要采用地面砖、路面砖、石板砖等装饰层。
对于本领域的技术人员来说，可以根据以上的技术方案和构思，给出各种相应的改变和变形，而所有的这些改变和变形，都应该包括在本发明权利要求的保护范围之内。
技术特征：
1.一种预制装配式铁路站台，其特征在于，从上往下依次包括站台面层(101)、结合层(102)、钢筋混凝土整浇层(103)、钢筋混凝土结构层(104)、混凝土垫层(105)和素土夯实层(106)；所述钢筋混凝土结构层(104)主要由若干预制钢筋混凝土结构模块(1041)错缝组合而成，所述预制钢筋混凝土结构模块(1041)呈长方块状，各个预制钢筋混凝土结构模块(1041)间相互连接。
2.根据权利要求1所述的预制装配式铁路站台，其特征在于，所述结合层(102)的高度为30mm，钢筋混凝土整浇层(103)的高度为60mm，所述混凝土垫层(105)的高度均为100mm，所述站台面层(101)的高度为50mm。
3.根据权利要求1所述的预制装配式铁路站台，其特征在于，所述预制钢筋混凝土结构模块(1041)内部中空。
4.根据权利要求1所述的预制装配式铁路站台，其特征在于，预制钢筋混凝土结构模块(1041)的纵向长度为2400mm，横向长度为1190mm；设置在线路侧的预制钢筋混凝土结构模块的外侧设有悬挑(1042)，悬挑的长度为300mm。
5.根据权利要求1所述的预制装配式铁路站台，其特征在于，各个预制钢筋混凝土结构模块(1041)之间相隔20mm的间隙，间隙的上端填塞软质材料(107)。
6.根据权利要求1所述的预制装配式铁路站台，其特征在于，所述结合层(102)采用干硬性水泥砂浆形成。
7.根据权利要求1所述的预制装配式铁路站台，其特征在于，所述钢筋混凝土整浇层(103)由钢筋混凝土浇筑而成。
8.一种如上述任一权利要求所述的预制装配式铁路站台的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：
s1、根据所要制作的铁路站台的面积和尺寸，在工厂内预先制作好相应数量和尺寸的预制钢筋混凝土结构模块(1041)，并运输至铁路站台建造位置；
s2、在铁路站台建造位置先处理至少一层素土，形成素土夯实层(106)；
s3、在素土夯实层(106)上铺设至少一层混凝土形成混凝土垫层(105)；
s4、将步骤s1预先制作好的预制钢筋混凝土结构模块(1041)在混凝土垫层(105)上进行装配，得到钢筋混凝土结构层(104)；
s5、将钢筋混凝土结构层(104)上浇筑钢筋混凝土整浇层(103)；
s6、在钢筋混凝土整浇层(103)上铺设结合层(102)；
s7、在结合层(102)上铺设站台面层(101)。
技术总结
本发明公开了一种预制装配式铁路站台及其制作方法，站台从上往下依次包括站台面层、结合层、钢筋混凝土整浇层、钢筋混凝土结构层、混凝土垫层和素土夯实层；所述钢筋混凝土结构层主要由若干预制钢筋混凝土结构模块拼合而成，所述预制钢筋混凝土结构模块呈长方块状，各个预制钢筋混凝土结构模块间错缝布置并相互连接。本发明的预制装配式铁路站台具有整体性好、刚度大、工厂化制作、劳动生产率高的优点，预制装配式的制作方式不但具有广阔的市场前景，而且符合低碳、节能、环保的技术经济发展理念，具有重大现实意义。
技术研发人员：邓中亚;李智勇;郑晓飞;王彦飞;朱井环;汪政宏;张娜
受保护的技术使用者：中铁电气化局集团有限公司;北京中景昊天工程设计有限公司
技术研发日：.11.07
技术公布日：.02.18
